生产加工工艺流程和质量保证措施
1、荒料的选择
① 按照ISO9001质量体系，制定荒料开采管理制度，定员定岗，由专职人员负责。
② 开采出的荒料按顺序编号，在每块荒料的两端面上，用不易冲洗掉的颜料注明标记。 按顺序运输、装卸，以防出错，避免石材出现色差。并在运输、装卸过程中严防撞击。
③ 荒料储存时，按类别 、顺序码放平稳，防止污染。
④ 公司采用六面喷水的方法对所开采的每一块荒料都进行严格的质量验收。具体方法 是用专用喷水器将水均匀喷洒在荒料的表面，然后用定压机吹干，在荒料石将干未干之际，可以清楚地检验出荒料的纹路是否正常、有无色差、杂质及其它缺陷，这样比传统的目测法更能保证荒料质量。
⑤ 荒料进厂后，依工程图纸细致选配荒料，严格保证整个项目的同一位置选用同一矿 口同一矿脉区域的荒料，再通过目测、水浇、打磨荒料样板对比等方法，选定用料。

2、规格板质量控制  通过荒料两次选配、板材一次选配、规格板排版方案四次严格选配来控制色差。
① 矿山选取品质优、储量大、开采能力强的矿口，同一工程指定开采同一矿脉区域，以保证荒料来源品质稳定；
② 荒料进厂后,依工程图纸细致选配荒料,通过目测,水浇,打磨荒料样板对比,确定用料方案；
③ 板材完成后通过选取每颗荒料的光板样板,进行对比,细致调整用料方案;规格板切割好、完成防护后按拼接图在地面铺开排版,在公司特有的无直射光排版车间，进一步调整色差，使颜色、纹路过渡自然，协调一致。

3、异形产品板质量控制  
① 通过矿山及工厂两次荒料选配、开料、分件后（造型前）水浇分件毛坯排版调色编号，磨抛后再排版细调等四道调色控制色差，保证分件颜色、纹路协调一致。
② 公司异型产品打磨抛光是采取单件严格对标准模板打磨，而不是传统工艺采用的拼接打磨，单件对模板打磨要求更高，打磨后的同类型工件可任意更换，是排版调色差的有力工艺保障。  
③ 本公司异型或板材产品全部是磨抛出材质的真实光度，决不像传统工艺真光打磨不出，采取擦抛光粉或打腊方式来掩盖，擦抛光粉或打腊的效果在3-6个月后便会失效，这在本公司是严格禁止的。
④ 本公司异型产品手工打磨部分是采用沿长度方向反复擦磨块（花岗石）或砂纸（大理石）以使工件表面波浪小过传统工艺的回转打磨方式。